Mali prirucnik o gradjevinarstvu

OPLATE ZA STUBOVE I GREDE

Iako se kod oplata stubova i greda danas radi o modifikovanim reše­njima za krupnije elemente (oplate ploča i zidova) kva­li­tetna rešenja spojeva elemenata svih tipova oplate nastaju usa­vršavanjem oplata stubova. Isto tako nova rešenja čvorova, mesta gde se sustiču 2, 3 ili 4 zida, nala­ze prvu praktičnu primenu i proveru kod oplata linijskih nosača.
Savremene oplate se rade bilo u kombinaciji drvenih tabli i metalnih uzengija koje spa­jaju table i čine ih među­sobno nepo­merlji­vim, bilo kao sistem ojačanih tabli sa fiksiranim metalnim roštiljom koje formiraju oplatu stuba proizvoljnog poprečnog preseka. Korak od 5 cm na vezama standardnih ploča dozvoljava obliko­vanje stu­bova kako u slobodnoj kombinaciji (promenljive dimenzije strana stuba) tako i sa fiksiranom jednom dimenzijom.
Oplate stubova imaju pri radu nestabilan položaj, osetljiv na horizontalna dejstva. U visokogradnji je njihovo stabilizovanje otežano jer su mnogi stu­bovi više­sprat­nog objekta raspoređeni po obodu osnove, čime dve strane ostaju nedostupne za podu­piranje. U tim slučajevima primena oplata na otva­ranje sa ko­­sim podupiračima kod kojih je zaključavanje veza sa dostupne strane, uspešno reša­va problem kvali­tetnog oplaćivanja.
Na vrhu oplate se pri­čvrš­ćuje radna platforma sa zaštitnom ogradom do koje vode lestve.

PRENOSNA OPLATA ZA ZIDOVE


Pod pojmom prenosne oplate zidova treba podrazumevati elemente oplata čijim spajanjem u kompleksan sklop ploča i štapova nastaju velike radne površine za be­to­niranje vertikalnih betonskih nosača. Primena ovako formiranih oplata karakteri­stična je za masovnu stambenu izgradnju gde elementi vertikalnih op­lata visine 2,5 ÷ 2,7 m i standardizovane širine 0,5 ÷ 7,0 m dozvoljavaju izradu svih podužnih i pregradnih zidova jedne etaže.
Prenosna oplata se sastoji od vertikalnih čeličnih profila povezanih ugaonim ele­mentima i koristi se za izradu svih vrsta betonskih zidova. To je oplata kompo­no­vana od čelika i drveta.
Na sastavljenu vertikanu oplatu se dograđuju stabilizatori i konzole, ili panoi horizontalne oplate sa kosnicima, nakon čega se oplate odižu kranom i odlažu na depo. Montaža oplate se vrši dovođenjem opi­sanih sklopova u projektovani položaj.
Nakon završenog početnog očvršćavanja betona može se otpočeti sa demonta­žom opla­te, obrnutim redom od montaže. Oslo­bođena oplata se uz pomoć kra­na prenosi na novu radnu poziciju, sledeći takt. Prenošenje se obavlja kranom preko dvokrakog užeta sa kukama. Preporučljivo je da se prenose u vertikalnom položaju. Maksimalno dozvoljeni ugao kojeg zatvaraju dva užeta ne sme biti veći od 60°. Uže je obično prečnika Ø 12 mm. Pribori za pre­nos moraju se ko­n­tro­lisati a oštećeni pribor se mora zameniti novim.

OPLATA ZA PLOČE

Oplata za međuspratne ploče se sastoji od čvrste i ravne površine izrađene od vo­donepro­pustnih tabli (d = 2 ÷ 3 cm) koje leže preko sistema drvenih i/ili me­talnih nosača oslonjenih na vertikalne metalne podupirače koji radno optere­će­nje prenose na čvrstu i stabilnu podlogu ili međuspratnu konstrukciju.



Savremene oplate ploča se formiraju od modularno projektovanih panela tj. tabli čije konstruktivno ojačanje predstavlja roštilj od olakšanih aluminijumskih nosa­ča. Takvi segmenti imaju masu 30 ÷ 35 kg/m2 a obično su takvih dimenzija da je po­je­dinačna masa manja od 25 kg.

OPLATNI STOLOVI



Pojam pre­nosne oplate se vezuje i za oplatne stolo­ve kojima se rešava problem betoniranja ploča - tavanica od armiranog betona.



Oplatni stolovi smanjuju utroške radnog vremena i materijala jer se do gradilišta dopremaju kao krupne oplatne forme, lako transportuju toranjskim kranovima i brzo montiraju na me­stu upotrebe. Stabilnost oplate se postiže kosim podupi­račima koji se nalaze u sastavu oplatnog sistema.
Osnovne prednosti oplatnih stolova su:
velika nosivost,

jednostavno i lako premeštanje,

jednostavno i tačno podešavanje visine,

postizanje (tehnički) idealno ravne ploče.
Veliki prenosni stolovi mogu imati površine do 40 m² a težinu od 60 ÷ 80 kg/m2. Njihova primena u betonskim radovima zahteva angažovanje to­ranjskih kranova. Precizno doterivanje visine stola vrši se okretanjem vretenastih umetaka cevastih oslonaca stola. Umetci dozvoljavaju hod do visine od 30 ÷ 50 cm a to olak­šava manipulaciju stola.
Operacije oko postavljanja stola, njegovog pripremanja i podešavanja, do izvla­čenja i či­šće­nja ne angažuju radnu snagu u većoj meri (0,30 ÷ 0,40 NČ/m2). Uz utrošak 0,15 ÷ 0,25 NČ/m2 za postavljanje armature (uobičajene su zavarene armaturne mre­že) i 0,20 ÷ 0,30 NČ/m2 za ugrađi­vanje betona različite debljine postaje jasno kako savremena tehnološka rešenja omogućavaju brži rad uz manje angažovanje radne snage.

TELESKOPSKI NOSAČI HORIZONTALNE OPLATE



Postavljanje oplate i njeno podupiranje u mnogome olakšavaju teleskopski nosači međuspratne konstrukcije koji se u vidu dvojnih rešetaka razvlače do projektovane širine prostorije. Fiksiranje teleskopskih nosača vrši se u zoni ispod nosača na podužno postavljene gredice oslonjene na podupirače nosivosti oko 10 kN. Osim brzog i lakog postavljanja (težina nosača je 8 ÷ 16 kg/m) nosači obezbeđuju kvalitetan prijem opterećanja izlivene betonske ploče debljine 10 ÷ 20 cm jer im je nosivost u zavisnosti od tipa između 6 ÷ 20 kNm a dozvoljeno ukupno opterećenje između 20 ÷ 40 kN pa prilikom raspoređvanja teleskopskih nosača treba voditi računa o navedenim mogućnostima.

TUNELSKA OPLATA



U toku procesa unapređivanja metoda građenja sa pojedinačnih elemenata oplate (dasa­ka) prešlo se na ko­rišćenje standardizovanih sistema prenosne oplate a zatim je, spajanjem oplata zidova i tavanica, ukrupnja­vanje završeno prostornim sklopom koji je zbog ka­rakterističnog izgleda dobio naziv - tunelska oplata. Prvi su na ovak­vu ideju došli Francuzi (1958 god.) a desetak godina posle njih tunelsku oplatu su prihvatili i naši graditelji.
Prostornu celinu oplate čine parovi polutki (poluškoljke) čijim spajanjem oplata daje za­tvoren prostor. Svaka polutka ima sopstveni sistem štapastih, cevastih nosača koji fiksi­ra­ju horizontalni i vertikalni pano u projektovanom položaju i olakšavaju prijem i prenošenje opterećenja sveže betonske mase na očvrsle delove konstrukcije. Fino doteri­va­nje položaja panoa vrši se mehanički, okretanjem kosih podu­pirača i vertikalnog stabilizatora koji imaju unutrašnje navoje sa vretenastim uloš­kom zglobno ve­zanim za vertikalno ukrućenje panoa.
Iako tunelska oplata omogućava ugrađivanje veli­kih količina betona u jednom ciklusu (3 ÷ 15 m³) njena efikasnost bi bila zna­čajno umanjena ukoliko se ne bi primenjivao neki od sistema ubrzanog očvršća­vanja jer ritmični radni proces treba pogodnim tehnološkim sre­dstvima dovesti na nivo na kome je radni takt samo jedan dan.

KLIZAJUĆA OPLATA

Svi prethodno tipovi oplata omogućavaju isključivo cikličan rad t.j. rad u kome se između ciklusa može uočiti kraća ili duža tehnološka pauza. Klizajuća oplata je projektovana za kontinualan rad u kome tehnološka pauza (u principu) ne postoji a namenjena je za izvođenje objekata ili delova objekata velike visine (silosi, dimnjaci industrijskih objekata, stubovi mostova, televizijski tornjevi, rashladne i liftovske kule energetskih objekata i sl.).
Konstrukcija klizne oplate se sastoji od čeličnih nosača dovoljno krutih da drže op­latu u projektovanom po­ložaju, opremljenih hidrauličkim dizalicama i oslonjenih na izbetonirani deo preko specijalno oblikovanih čeličnih šipki (štapovi punog kru­žnog preseka od specijalnog čelika - kleter-štan­gle) koji nose spoljašnje i unutrašnje radne platforme.
Oplatne po­vršine se izra­đuju od ra­zličitih materijala ali su pod uglom u odnosu na pra­vac klizanja ka­ko bi se redukovala površina kontakta sa betonom i smanjila adhezija. Kako su slojevi visine 20 ÷ 30 cm obično se usvaja oplata visine 120 ÷ 150 cm koja ga­rantuje i vizuelnu kon­trolu ugrađenog sloja. Tolika je i dužina zaštitne cevi koja "putuje" sa oplatom i štiti kleter-štanglu preko koje se sistem oslanja na građeni beton.
Klizna oplata ima radne platforme (frontovi rada) postavljene na 3 nivoa:

najviši služi za prijem i distribuciju betonske mase i armature,

srednji služi za kretanje radnika: betoniraca i armirača, i

najniži nivo čine unutrašnja i spoljašna radna platforma sa kojih je mo­guća obrada površine isklizanih slojeva.


Vertikalni transport armature i metalnih nosača se vrši lakim dizalicama a betonska masa se transportuje moćnim pum­pama i distri­buira polarno postavljenim kranovima.

Postupak klizanja dopušta brzinu od 3,0 ÷ 12,0 m za 24 sata ali se konkretna br­zina određuje u zavisnosti od vrste objekta, kvaliteta betona, v/c faktora, temperaturnih i drugih uslova. Uslov za ostvarenje ovako efikasnog načina građenja je, osim pouz­danog rada hidrauličnih uređaja, kontinualno dopremanje sveže betonske mase i armature.

Osetljivost tehnološkog procesa klizanja je posebno izražena u situacijama ne­že­ljenih a neizbežnih prekida u radu kakvi su karakteristični za iznenadne vremenske nepogode. Ta­da se rad mora usmeriti na zaštitu površine svežeg beto­na od atmosferskih padavina i pripremu mesta prekida (radne spojnice).
Klizajuća oplata se primenjuje i kod izgradnje tu­nela, velikih kolektora i sličnih horizontalnih objekata kružnog (ili kvazi-kružnog) poprečnog preseka ali preva­shodno na njiho­vim deoni­cama u pravcu.

SAMOPODIŽUĆA OPLATA



Primena krupnogabaritne oplate je uslovljena kapacitetom (nosivošću) toranjskog krana kojim se oplata premešta sa jednog fronta rada na drugi. Na visini većoj od 20 m počinje da se oseća i nedovoljnost jednog toranjskog krana za podršku svih radova. Vertikalni transport betona pumpama za beton može rešiti većinu problema u vezi sa dopremom sveže betonske mase ali ostaju neugodnosti sa dugim ciklusima transporta armature i materijala.
Potreba da se održi stabilna veza oplate i objekta i eliminiše neproduktivna faza uklanjanja i vraćanja ljudstva, alata i pomoć­nog materijala sa radne platforme zbog bezbedne demontaže i transporta navela je projektante oplate da objedine odlike prenosne i klizajuće oplate.
Tako su nastale samopodižuće oplate (climbing formwork) koje su opremljene uređa­jima za lako i bezbedno horizontalno i vertikalno pomeranje opla­te. Ove oplate su tehnološka inovacija koja se može uspešno primeniti na veli­kim oplatnim panelima.
Konstrukciona povezanost radne skele i oplate i kva­litetne anker-veze daju samo­podižućoj oplati stabilnost i pouz­da­nost, nezaobilazne tehničke osobi­ne po­sebno karakteristične za poslednju generaciju građevinske opreme. Opla­ta je vrlo adaptibilna a mali broj delova zahteva kratko vreme za monta­žu i demontažu i posebno olakšava odr­ža­vanje u toku rada.
Omogućava izuzetno efi­kasan rad kod izgra­dnje televizijskih tornjeva, visokih stubova mostova, betonskih brana i sličnih (delova) objekata promenjivog nagiba spoljne površine.
Ovaj tip oplate se proizvodi u vidu kompleta podesnih za jednokratno premeštanje kranom sa pozicije na poziciju ili kompleta opremljenog hidrauličnom presom koja isključuje po­trebu za kranom. Elektronska kontrola daje pomeranju sklopa neop­hod­nu preciznost i isključuje potrese a oplata pokazuje veću prostornu krutost od klizne oplate.
Primena samopodižuće oplate dozvolja­va pojavu radnih spojnica čime rad oslo­bađa stresnih situacija koje nastaju u vreme klimatskih i tehno­loških poremećaja na gradilištu (nedostatak betona, greške u odr­ža­vanju prostorne geometrije objekta u izgra­dnji) pa treba očekivati sve bržu zame­nu klasične klizajuće oplate novim sistemima veće fleksibilnosti.

OPLATA ZA STRUKTUR-BETON



Govoreći o lepom izgledu površine betona treba imati na umu da se u svetu a i kod nas sve više pravi tzv. struktur beton. On nastaje očvršćavanjem u oplati ko­­ja na svojim radnim površinama ima matrice od poliuretana izlivene tako da vidljivoj strani objekta daje že­ljenu teksturu. Težina ovih matrica od sa­mo 10 ÷ 15 kg/m² čini ih pogodnim za rukovanje ali zahteva pažljivo uklapanje delova i pri­čvrš­ćivanje za oplatu. Zbog reljefnosti matrica zaštitni sloj betona mo­ra biti deblji što i oblikovani element čini de­bljim i skupljim (uključu­jući cenu matrica) ali fasadi objekta dodaje značajan estetski efekat i time investitoru tokom eksploatacije objekta vraća uložena sredstva.

UGRAĐENA (ZAROBLJENA) OPLATA



Razvoj tehnologije armiranog betona je dozvolio realizaciju nosača velikih raspo­na koji su pored problema obezbeđenja adekvatne oplate i skela za njihovu izradu doneli i problem ugrađivanja velikih količina betona. Kod mnogih grednih nosača i debelih međuspratnih ploča dimenzije nisu pogodne za transformacije preseka i racionalno formiranje rebara jer bi utrošak oplate po jedinici mere ugrađenog betona (m²/m³) bio vrlo veliki ili se zbog minimalne debljine zaštitnog sloja ne bi mogla dobiti dovoljno ve­lika debljina rebara.



Olakšavanje preseka je postalo moguće kada su pronađena jeftina i dovoljno kruta sredstva koja se nisu deformisala usled težine ili potiska sveže betonske mase. Ta­kve osobine imaju debele kartonske cevi, poliuretanske cevi, ošupljeni glineni blokovi, komadi stiropora i druga sredstva male specifične mase pogod­na za polaganje u oplatu uz minimalno pri­čvršćivanje za njene zidove ili ugra­đenu armaturu.



Opisani delovi oplate očvršćavanjem betona po­sta­ju trajno zarobljeni u konstrukciji pa se ne mogu vi­šekratno primenjivati. Stoga je vrlo važno izabrati najpogodniji materijal, odnosno način njegovog korišće­nja, koji će uštedama u realizaciji drugih radova kompenzirati troškove nabavke ovakve, za izvođa­ča izgubljene oplate.



U praksi se već dugo pri­menjuje polumontažna Omnia tavanica - puna armiranobetonska ploča izrađena preko armiranobetonske ploče velike površine primenjene kao ugrađena oplata. Sistem Omnia polumonta­žnih betonskih ploča zasniva se tankim plo­čama, izra­đenim u kalupima od betona, prosečne debljine oko 5 cm, ar­mi­ranim mreža­stom armaturom. Armatura je dimen­zio­ni­sana tako da ploča, pored sopstvene težine, može da nosi i težinu sve­že mase naknadno izlive­nog betona. S obzirom na nemogu­ćnost bezbednog prijema svežeg betona u fazi izrade ploče vrši se podupiranje polumontažne oplate.



Proizvodnja Omnia tavanica vrši se na samom gradilištu. Ploče se na objektu postavljaju jedna do druge, podupiru na krajevima i u sre­dini ploča i preko njih se izliva dodatni beton. Veza između starog i novog betona se ostvaruje ispuš­tanjem poprečne armature. Ploča mora ostati poduprta i posle betoniranja naknadnog sloja betona.

ANTIKOROZIVNI RADOVI

Korozija čelika nastaje u kontaktu sa atmosferom, vodom, tlom i nekim agresivnim materijama. Gotovi čelični elementi se obavezno antikorozivno zaštićuju odgovara­ju­ćim postupkom:
pre­mazima - premazivanje olovnim minijumom, cinkolitom i sl.;
toplim cinkovanjem - zaštita se izvodi potapanjem očišćenog elementa u sredstvo za poboljšanje prianjanja (flus) koje se zatim suši a nakon toga se element potapa u rastopljeni cink (kva­litet cinka mora odgovarati stan­dardu JUS C.E1.020) koji se posebnim sred­stvima fiksira i zaštićuje;
metaliza­ci­jom - zaštita se izvodi prskanjem rastopljenog metala (cin­ka, alu­minijuma, olova) preko očišćene čelične površine; metal se u metali­­ze­r unosi u obliku žice, topi pod plamenom tehničkih gasova ili električ­nog luka a zatim kom­primovanim vazduhom nabacuje na sveže peska­re­nu površinu i posebnim hemijskim sred­stvima fiksira i zaštićuje; metalizacija se mora izvršiti najkasnije 4 sata nakon pripreme površine jer može doći do njenog prljanja prašinom i drugom lebdećom nečistoćom;
katodnom zaštitom - ovakva zaštita se primenjuje na čeličnim konstruk­cijama potopljenim u vodu ili ukopanim u tlo.
Pre antikoroozione zaštite sa metalne konstrukcije treba lakim čeki­ćem ukloniti os­ta­tke zgure za­ostale nakon zavarivanja a brusnim pločama treba na spojevima uklo­niti neravnine nastale zavarivanjem.
Da bi se proces korodiranja metala uspešno zaustavio i onemogućio površina na koju se zaštita nanosi mora se izvršiti čišćenje od tragova rđe i mora biti omogu­će­no prianjanje slojeva zaštite za metal. U tu svrhu se koriste ručna sredstva (čekić, čelične četke, strugalice) mehanička i električna sredstva sa čeličnim četkama i bru­s­nim papirom (šmirgl-papir) za obradu površine, a u primeni su i he­mij­ska sredstva u vidu specijalnih premaza.
Ukoliko je površina delimično zamašćena tre­ba je oči­sti­ti pranjem uz upotrebu četki i specijalnih deter­dženata a ukoliko je pre­krivena starom, ispucalom bojom čišćenje je efi­kasnije uz korišćenje plamenika i tehničkih gasova. Kao kod drvenih predmeta i kod ski­danja farbe sa metalnih predmeta mo­že biti efikasna primena let-lampi čijim pla­menom se boja zagreva i spaljuje.
Da bi se dobili optimalni rezultati mlaz pla­mena treba držati pod uglom od 45 - 60 ° i zonu njegovog dejstva na za­prljanu po­vršinu pomerati brzinom oko 5 - 10 cm/sec. Kako bi se olakšalo dej­stvo plamena na du­blje slojeve starog premaza u toku rada strugačima treba ukla­njati ljuspice far­be ko­ja se pod plamenom odvaja od čeličnog nosača. Nakon svega očišćenu povr­ši­nu tre­ba mlazom komprimovanog vazduha osloboditi od produkata sagorevanja i os­ta­taka prašine.
Opisani postupak je relativno lak ali nije dovoljno brz pa je nekad mnogo bolje na površinu predmeta na­neti neki od hemijskih rastvarača jer će nakon samo 10 - 15 minuta njegovog delovanja doći do odvajanja sloja stare farbe koju treba sa­mo sastrugati a tra­gove rastvarača ukloniti i naneti osnovni zaštitni pre­maz tzv. šop-praj­mer (shop primer). Ovaj premaz ima ulogu zaštitnika površine do trenutka izrade kom­pletnije i kvalitetnije antikorozione zaštite. Šop-prajmer mora ima­ti takav sastav da prilikom izrade varova ne stvara otrovna isparenja ali je razgradljiv pa mu je dejstvo vremenski ogra­ni­čeno i treba ga pokriti minijumom najkasnije 2 nedelje na­kon nanošenja na neku površi­nu.
Za delove koji zahtevaju visok kvalitet pripreme površine primenjuje se mlaz nekog abra­ziv­nog materijala koji se iz ručnog alata pod visokim pneumatskim pritiskom usmerava na površinu metalnog elementa i učestalim udarima skida i sloj korozije i eventualno zamašćenje. Iako su u primeni i opiljci čelika ili aluminijuma ipak je najčešća primena čistog (opranog i osušenog) kvarcnog peska pa je ova operacija čišćenja poznata i kao peskarenje. Zrna peska (koriste se frakcije 0,5 - 2,0 ili 1,0 - 3,0 mm) efikasno skidaju ne samo nečistoće stranog porekla već i sloj rđe stvo­ren u toku čekanja materijala na površinsku zaštitu. Mlaz treba usmeriti na po­vršinu pod malim uglom (do 45 °) i na osnovu vizuelne kontrole efikasnosti njegovog dejstva regulisati udalje­nost sa koje se zrna peska ispaljuju. Mlaz, nai­me, ima određenu gu­sti­nu koja se zbog efe­k­ta širenja mlaza smanjuje proporcionalno udaljenosti pištolja od čelič­nog elemen­ta pa se promenom ugla i udaljenosti pištolja može regulisati efikasnost rada. Re­zultat ovakvog čišćenja je visok, metalni sjaj površine. Peskare­nje stva­ra veliku pra­šinu pa je potrebno koristiti od­govarajuća zaštitna sredstva (na­o­čare, masku za di­sanje, rukavice) i nakon rada ukloniti uprljani peščani materijal sa pre­dmeta. Pored peska za čišćenje se koriste i šljaka iz visokih peći (granule od 0,20 - 0,25 mm) i korund (granule aluminijum-oksida od 0,20 - 0,25 mm).
Radionička pripre­ma površine peskarenjem dozvoljava nešto konformniji rad jer se može koristiti mešavina kvarcnog peska, vode i antikorozionih dodataka ko­ja ne stvara prašinu a istovremeno štiti očišćenu površinu nanošenjem primar­ne zaštite. Antikoroziona zaštita se na čeličnu površinu nanosi u dve faze:
osnovni premaz (temelj antikorozione boje), i
pokrivni premaz (antikoroziona boja)
Pre nanošenja premaza treba proveriti da li su ispunjeni potrebni uslovi za kvali­tetno nanošenje zaštite. Površina mora biti čista i suva a vazduh u prostoriji umere­no vlažan (relativna vlažnost manja od 80%) i topao (temperatura vazduha mora bi­ti u intervalu 5 - 40 °C).
Svaku fazu zaštite karakteriše više slojeva premaza jer faze moraju imati propisanu de­bljinu a jednim slojem se ona ne može obezbediti. Osnovni premaz je važan i sto­ga što pokriva neravnine pa se, u cilju precizne obrade i manje dostupnih me­sta nano­si ručno, utrljavanjem boje odgovarajućim četkama. Ukoliko se ivica čeličnog profila mora zavariti za drugi profil premaz sme ići nabliže 50 mm od ivice a uko­liko je granica te zone narušena pre zavarivanja treba u njoj ukloniti tragove prvog premaza. Površina nosača se nekada čisti plamenom pa da bi prianjanje bilo kvali­tetno prvi premaz treba naneti dok je površina još dovoljno topla (30 - 70 °C).
Debljina pre­maza se defi­ni­še zahtevima iz opisa pozicija u predmeru radova, kao i teh­ničkim uslovima za izvođenje antikorozione zaštite a izražava se u mikronima. Debljina premaza se mo­že precizno meriti digitalnim uređajima koji se prisla­njaju na osušeni osnovni pre­maz, pritiskom na taster se vrši očitavanje debljine a nakon odgo­varajućeg broja merenja na displeju mernog instrumenta se može dobiti srednja vrednost debljine, broj merenja, standardna devijacija i drugi re­levantni stati­sti­čki podaci. Isti postupak treba ponoviti i nakon nanošenja po­krivnog premaza ali do­bijenu prosečnu debljinu treba umanjiti za debljinu osnovnog premaza. Neki me­­r­­ni instrumenti su toliko osetljivi da mogu razlikovati i ukupne debljine boja na­netih u fazama.
Kvalitetu radova treba stoga posvetiti odgovarajuću pažnju jer se pojavom opi­sanih mernih instrumenata može lako utvrditi svako odstupa-nje od ugovorenih specifi­kacija a naknadni rad na otklanjanju slabih mesta može biti izuzetno skup, poseb­no ako se radi o takvim mestima na montiranoj krovnoj konstrukciji (rožnjača­ma ili rešetkastim nosačima velikih raspona) pa je sve uslovljeno po­nov­nom mon­ta­žom visoke skele. Iako su takve skele izrađe-ne od lakih metala i oslonjene na to­čkove njihova izrada i manipulacija su dosta spori i mogu dugo remetiti ritam os­ta­lih radova koji se izvode na podu objekta.
Boja se na gradilište dostavlja u velikim sudovima, u stanju pogodnom za direktnu upotrebu ali se, u slučaju potrebe (zgušnjavanja boje) mogu primeniti ra­­zređivači. Na vrstu i kvalitet ovih zapaljivih materija treba strogo paziti jer je za svaku vrstu boje deklarisan odgovarajući razređivač pa bi primena nekog dru­gog mogla dovesti do neželjenih posledica: promene tona ili postojanosti boje. Deponovanje boja i razređivača mora biti usklađeno sa opštim merama teh­ni­čke zaštite na radu.

ARMIRACKI RADOVI
Armirački radovi obuhvataju aktivnosti na pripremi, izradi, transportu i ugra­đi­vanju sre­dstava (armatur­nih šipki, armature u koturovima i zavarene armatur­ne mre­že) koja se kori­ste za armiranje betonske kon­strukcije.
Pri­prema za rad sa arma­turom počinje izborom isporučioca i ugovaranjem načina pa­kova­nja robe, transporta i manipulacije. Tretman armature u ovoj fazi direktno uti­če na stepen ko­rozije i mehanička oštećenja sa kojom ona stiže na gradilište.
Prilikom prijema armature na gradilištu obavezno mora biti prisutno odgovorno lice ko­je će proceniti stepen ošte­će­nja i odlučiti o eventualnom odbijanju prije­ma, od­no­sno vraćanju isporučene količine.
Ovo ukazuje na potrebu da se na velikim projektima, na kojima postoji potreba za velikim količinama različitih vrsta armature, odredi stručno lice koje će se starati isključivo o kvalite­tu i obradi armature. Ono bi bilo dužno da prisustvuje prilikom pakovanja i utovara mate­rijala u transportna sredstva i time bilo u prilici da pre­dupredi dopremu neade­kvatne robe na gradilište.
U našem podneblju je uobičajena pojava površinske rđe i ona se u praksi ne sma­tra suviše štetnom jer je beton "pojede" u toku sazrevanja ali se na svaki oz­biljniji napad koro­zije mora odgovoriti čišćenjem šipki. Brzina razvoja korozije utiče na orga­nizaciju i sinhro­nizaciju čišćenja sa preradom i ugradnjom armature jer se već 24 sata nakon ukla­njanja rđe na istom mestu pojavljuje nova.
Očišćena ar­matura ulazi u proces ispra­vljanja, sečenja i oblikovanja koji se, kao što smo poka­zali, može smatrati vrlo automa­tizovanim pa su greške sporadične i lako se identi­fikuju.
Obrađena armatura se slaže u snopove koji se povezuju i označavaju etiketama koje sa­drže informaciju o delu konstrukcije (poziciji nosača), poziciji armiranja, de­bljini šipke i bro­ju komada. Etiketa se pričvršćuje tankom žicom pa može doći i do nje­nog oštećenja ili gubljenja. Takvi snopovi se moraju identifikovati pre od­ve­zi­va­nja i upotrebe.
Prilikom dovođenja armature u projektovani položaj postavljaju se distanceri i pro­verava se ravnomerna udaljenost šipke od najbliže površine oplate.
Upotrebljeni distan­ceri mo­gu biti od tanje armature, drveta i plastike ali su najbolji po­dmetači izrađeni (pre­fa­bri­kovani) od maltera ili betona koji treba uliti u oplatu. Zadatak armirača je da postave armaturne profile u projektovani položaj ali od­go­vorna stručna lica (rukovodioci radova) moraju pre prijema postavljene arma­ture i početka ugra­đivanja betona proveriti:
da li postavljena armatura ima projektovani poprečni presek
da li maksimalni razmak šipki rebraste armature ne prelazi granice (u cm) da­te tabelom za različite napone u čeliku i različite vrste naprezanja armi­ra­nih betonskih nosača:
Napon u čeliku (MPa) 160 200 240 280 320 360
Čisto savijanje 30 25 20 15 10 5
Čisto zatezanje 20 15 12,5 7,5 - -
da li minimalni razmak šipki (e) obezbeđuje efikasno ugrađivanje beto­na i ostva­renje proje­ktovanog stepena prianjanja armature i betona, tj. da li je:
e ≥ 30 mm,
e ≥ Ø (Ø - najveći prečnik armature u elementu),
e ≥ Øn (Øn - ekvivalentan prečnik svežnja armature),
e ≥ 0,8 dg.
Nakon usvajanja merodavne vrednosti može se napraviti pogodan šablon (od komada punog drveta) i njegovim postavljanjem u tačke kritičnog približavanja šipki proveriti zadovoljenje postavljenog uslova.
da li je debljina zaštitnog sloja do armature (ao), dobijena postavljanjem distancera, jednaka projektovanoj
da li su dužine sidrenja i preklopa armature, na mestima nastavljanja, je­d­na­ke ili veće od pro­jektovanih vrednosti. U proseku može biti nastavljeno najviše:
100 % zategnute rebraste armature, ukoliko je &Oslash; < 16,
50 % zategnute rebraste armature, ukoliko je &Oslash; ≥ 16,
50 % zategnute glatke armature, ukoliko je &Oslash; < 16,
25 % zategnute glatke armature, ukoliko je &Oslash; ≥ 16,
Mini­malne dužine preklopa ne­no­sivih (po­pre­čnih) žica mre­žaste armature zavise samo od uslova adhezije, pa je prep­oru­ka, da ukoliko su uslo­vi za postizanje kvalitetne adhezije:
dobri - dužina preklopa bude 15 cm ili 2 podužna čvora, a ako su
loši - dužina preklopa je 20 cm ili 3 podužna čvora.
Naši propisi zahtevaju sledeće minimalne preklope armaturnih mreža:
 Nakon preciznog i čvrstog povezivanja armature jednog sloja (jedne zone) elemen­ta mora se osigurati nepomerljivost sklopa i nepromenljivost postignute ge­ometrije.
Prilikom sipanja sveže betonske ma­se u oplatu ne sme doći do pomeranja armature pa kod transporta betona toranjskim kranom u kibli radnici treba da usmera­vaju i kon­tro­li­šu kretanje ove teške posude i one­moguće njeno udaranje u oplatu i armaturu.
Na­kon ugrađi­vanja betona ostaje vidljiva samo armatura ko­ju u toku iste smene ili na­rednih dana treba pokriti u sledećoj fazi be­toniranja. Ukoliko ta faza, zbog tehni­čkih razloga ili finansij­skih problema investitora, zaka­sni neko­liko nedelja ili meseci treba neubetoniranu armatu­ru zaštititi gumiranim ili PVC prekrivačima.

BETON

PROIZVODNJA BETONA



Ujednačenost kvaliteta i stabilnost produkcije betonske mešavine mogu se postići samo u fabrikama betona, složenim postrojenjima koja svoje zahteve ostvaruju za­hva­ljujući au­tomatima koji težinski doziraju frakcije (greška 2 - 3 %), smesu mešaju optimalno dugo (0,5 - 2 min) i mešavini daju propisani v/c faktor.
Obično se usvaja fabrika kapaciteta 30 - 60 % većeg od prosečno potrebnih a ukoliko se vrši proračun kapaciteta postojeće fabrike računa se sa stepenom korišćenja radnog vremena kv = 0,75. Zbog velikih jednokratnih troškova se korišćenje gradilišnog postrojenja za proizvodnju betonske mase preporučuje tek za fazu većeg obima betonskih radova jer je koeficijent neravnomernost potreba za betonskom masom tada manji. Za radove čiji obim ne prelazi nekoliko stotina kubika (200 - 500 m&sup3;) ekonomska analiza opravdava dopremanje betona iz centralizovanih postrojenja

TRANSPORT BETONA

Potreba za transportovanjem svežeg betona na veća rastojanja, spoljni transport betona, javila se sa pojavom fabrika betona. Realizovana je na efikasan način auto-meša­licama, savremenim transportnim sredstvima koja mo­gu dopremiti veće količine betona. Iako su brzine auto-meša­lica velike nije prepo­ruč­ljivo dopremati beton sa daljine veće od 15 - 20 km.
Beton proizveden u gradilišnoj fabrici betona se u okviru gradilišta može transportovati: mikserima (ako su transportne daljine veće) ali i kranovima sa korpama za beton, pumpama za beton, transportnim trakama, pužnim transporterima i drugim pogodnim sredstvima.
Pri ana­lizi tehnoloških parametara relevantnih za izbor načina transporta pažnju treba usmeriti na:
ukupan obim betonskih radova koji se moraju izvesti,
dozvoljeno vreme izvršenja i (eventualne) vremenske rezerve,
konzistenciju koju beton mora imati u trenutku ugrađivanja, i
količinu radova koja se izvodi na pojedinim nivoima (kotama).



UGRAĐIVANJE BETONA

Ugrađivanje betona je proces punjenja pripremljene oplate svežom betonskom masom, ispunjavanja prostora oko armature i umetaka za ostavljanje otvora ili praznina u elementu, kao i zbijanja betonske mešavine primenom nekog od teh­ničkih sredstava. U prak­si se betonska masa iz mirovanja pokreće indukovanim vibra­cijama, iz nje se istiskuje vazduh a zrna agregata razli­čitih veli­čina i oblika zauzimaju stabilan položaj.
Postoji više tipova obrade, a svakom tipu odgovara beton drugačije kompozicije mešavine. U praksi razlikujemo sledeće metode:
ugrađivanje pomoću efekta smanjenja unutrašnjeg trenja, odnosno:
dinamičko delovanje
udarnim opterećenjem, i
vibracionim opterećenjem, i
ugrađivanje apliciranjem spoljašnjih sila, koje obuvata:
statičko delovanje
sisajućim dejstvom, ili
valjanjem, ili
presovanjem,
dinamičko dejstvo
nabijanjem, ili
centrifugalnim dejstvom.
i kombinacije ovih metoda dobijene superponiranjem vibracionog dejstva na sma­­njenje unutrašnjeg trenja sa statičkim spoljnim silama. Tehnički i tehnološki za­okru­žene meto­de su ugrađivanje:
pervibriranjem betona,
površinskim vibriranjem betona,
vakumiranjem betona,
vibropresovanjem betona,
centrifugiranjem betona, i
ekstrudiranjem betona
Poslednje tri metode su primerenije industrijskim uslovima rada, t.j. prefab­rikaciji eleme­nata, nego radu na objektu.